精益生产顾问公司分析由原来的生产形态即批量式的生产方式改善为流线化的生产方式，难免会受到来自传统思想的束缚。所以，观念和意识上的改变，成为最重要的一个步骤，尤其是工厂的最高经营者、中层管理者及基层管理者，必须接受流线化生产模式改善的教育训练，经常举办流线化改善的研讨会，形成一股改善的思潮和热潮。

在经过教育训练之后，必须先挑选一些人员，成立一个示范改善小组，在指导老师的辅导下，从事改善活动。

精益生产顾问公司认为从最容易改善的地方下手，由现场管理干部担任小组长，彻底实施，争取成功，以作为全厂的示范榜样。

要进行一项改善之前，必须彻底了解目前生产的基本状况，比如:物料供应、生产技术、人员意识、产品状况、品质管理状况等。

精益生产顾问公司总结所谓产距时间就是指以每日的工作时间除以每天必须完成的生产数量，简单地说，就是每隔多长时间产出一个产品，因此也可叫做“目标时间”。

依据产距时间以及各个制程的加工时间和人力时间，计算各个制程设备需要的数量和作业人员的数量。流线化强调的是少人化的改善，因此必须努力将一些工作予以改善或合并。

精益生产顾问公司依据计算出来的设备数量，尽可能地设立多条生产线，而以每一条生产线的产量最少为佳，此即“细流且快”的生产线。生产线的布置必须依据生产加工顺序，以逆时针方向流动，将设备尽量靠拢，以减少人员走动及物品搬运的距离。

人员和设备的配置，要以产距时间为目标，使每一个作业员所分配到的制程人力时间的总和与“产距时间”能完全一致或者越接近越好。为了有效地利用人力时间，作业员必须有操作多制程的能力，即必须加强对多能工的训练和多制程操作方法的训练。

精益生产顾问公司发现一旦流线化生产线上发生在制品堆积的地方，即表示那儿己经发生问题，必须立刻加以排除和改善。

生产形态由批量式转变为流线化生产方式，即使流线化生产线已建立且人员已配置好了，还是难免会出现一些问题，比如设备的故障率太高、作业人员减少等，这些转变的不习惯就需要现场的管理干部认真教导、沟通、说明，以便逐渐消除这些问题。

精益生产顾问公司认为示范线已建立，作业员也已习惯了新的作业方式之后，生产线也就逐渐安定下来。此时，就可以依照示范线的建立过程全面展开，将全厂都变成流线化的生产方式，这样不但可以消除许多浪费，而且还可降低库存，提升生产效率。