2019年11月23~24号，为了适应制造型企业转型升级的需要、特别是现场管理、精益制造、现场改善的理念与运用，应6家企业客户的集体邀请，李忠老师主讲了《企业现场管理与精益改善》。以“现场”、“精益”、“改善”为3个要点讲授了从理念认知、工具运用到实战案例分享。由于内容新颖、案例鲜明、风格活泼、观点犀利而富有洞见而得到了绝大部分学员们的一致认可与高度的满意。

课程内容纲要：

1、精益的崛起与精髓

01、精益简历与4大经典名著

02、丰田TPS4大核心思想

03、针对“成本”、“改善活动”与“制造竞争力”的3大思索

04、精益企业的蓝图构建：改善基因、3T管理、2大支柱、1个终极目标

2、现场管理的核心

01、“决战在终端商场、决胜在制造现场”的现场中心主义

02、卓越现场的QCDSMPF

03、大野耐一“现场、现物、现状”的3现主义

04、现场改善的3大着眼点

05、案例分享1）：改善“显性问题”的8D思维

06、案例分享2）：发掘“隐形问题”的IE思维

07、思索1）：”脆弱“的精益系统背后的思量

08、改善内容的8大维度

3、消除浪费、提升效率的IE与VSM

01、基础IE的3大研究课题与3大基本工具

02、案例分享1）：初级IE改善之动作改善、标准工时运用

03、案例分享2）：中级IE改善之生产方式革新的2大举措（单件流与单元式Cell）

04、案例分享3）：高级IE改善的VSM与精益优化

4、挑战零缺陷的防错法Poka Yoke

01、零缺陷的挑战与防错法的崛起

02、防错法在现场改善中的运用（品质零缺陷、设备维护保养、本质化安全）

5、产供销一体化联动的PSI计划体系

01、制造2大一级流程：产品实现流程、订单实现流程

02、案例分享：某企业PSI计划体系与成功要素

任何制造型的企业中，【现场】是可以直接创造附加价值（利润）的唯一场所，被称之为企业的核心。现场管理的成功与否已成为了企业生存和发展的关键。围绕着现场4M1E的有效管理以提升QCDSMPF，是现场管理的职责，也是提升企业【核心竞争力】的关键!